¿Qué es el Lean Manufacturing?

El auge de la empresa y la industria 4.0 ha provocado el resurgir del lean manufacturing como un modelo de gestión dirigido a la optimización de los recursos y procesos fundamentales de la producción.

La industria actual se caracteriza por el continuo incremento de la automatización a partir de la incorporación de las nuevas tecnologías.

Un nuevo concepto que favorece la interconexión entre las partes participantes, el análisis de datos en tiempo real y la personalización de los productos.

Es aquí donde entra a jugar a un papel trascendental el modelo de gestión de fabricación ajustada, creada por el director de la empresa Toyota en Japón en la década de los 50 del pasado siglo.

¿Qué es el lean manufacturing?

El sistema de producción limpia, como también se conoce, es ante todo una herramienta de perfeccionamiento competitivo que permite mejorar y optimizar el proceso productivo. Aprovechando al máximo los recursos disponibles y eliminando todo aquello que no aporte valor real al producto.

Se basa en sistemas de gestión o herramientas como TQM (gestión de la calidad total), Kaizen (mejora continua), BPR (reingeniería de procesos), el método JIT (justo a tiempo) y la teoría de las restricciones (TOC).

Sus objetivos centrales son:

• La eliminación del despilfarro

• La optimización del proceso de fabricación

• La reducción de costes

• El aumento de la calidad

• Y con todo ello, elevar la competitividad de nuestro producto

¿Cuáles son los fundamentos del lean manufacturing? ¿En qué se basa?

El sistema de gestión de producción ajustada se basa en una serie de principios fundamentales:

• El análisis continuo y en tiempo real del proceso de producción, venta y distribución del producto.

  Un elemento imprescindible que nos ayudará a evaluar la validez de nuestro proyecto, desde la propia concepción del producto hasta en los métodos de distribución.

• La eliminación del "desperdicio", toda aquella actividad o proceso que no sume valor al producto.

• La simplificación de los procesos.

• El mejoramiento permanente de la calidad del producto y la productividad en general, enfatizando en la reducción de costes.

  Kanban es una de las herramientas más conocidas para controlar todo el sistema de producción, incluida la utilización óptima de los recursos.

• La detección/supresión de los tiempos inactivos y defectos durante el proceso. Para ello se utilizan herramientas como el diagrama de Pareto, las 5S para la organización del trabajo o el TPM (mantenimiento productivo total).

• La evaluación permanente del producto como respuesta a las necesidades reales de los clientes. Se priorizan las producciones pull, fabricando solo aquello que pide el cliente.

  Así se evita además el excedente. Una nueva visión en la que no vendemos nuestro producto al cliente, sino que le brindamos la solución a sus problemas.

• La flexibilidad total en el proceso de fabricación. Capacidad de fabricación productos diversos y en cantidades personalizadas.

• La obtención de una visión general del papel de nuestro producto en el mercado y la oferta de la competencia

• La optimización de la cartera de productos.

  Determinando los productos que no aportan beneficios o aquellos que necesitan una reformulación para evitar los sobrecostes en su fabricación. Incluso, la concepción y producción de productos nuevos, completamente adaptados a las necesidades de los clientes.

• Una apuesta por la tecnología y la investigación como factores claves para impulsar la competitividad.

• La obtención de acuerdos firmes y de largo plazo con los proveedores. Un paso importante para la minimización de riesgos y costes.

¿Por qué implementarlo? ¿Qué ventajas nos ofrece el sistema de producción lean?

Está demostrado que el sistema de producción sin desperdicios, nos asegura un aumento de la competitividad de nuestra empresa o producto, a partir de la mejora o el aumento de elementos claves como la productividad, las ganancias, las ventas, la calidad y la valía del negocio.

Todo acompañado de una disminución sustancial de otros factores, como los costes de producción, el stock de productos o el tiempo de entrega.

La industria del automóvil es un ejemplo de la eficacia de un sistema de gestión con el que se logra satisfacer la demanda del comprador respecto a las especificaciones del producto, calidad, precio y tiempo de entrega.

Muchos catalogan este sistema de trabajo como, una nueva filosofía de trabajo, porque implica un cambio radical en la visión general que tenemos del proceso de producción, incluyendo el papel de los trabajadores, la manera en la que vemos al cliente y los objetivos finales de la empresa.

Más productividad y ganancias, con menos gasto de recursos y tiempo.

Para ello es imprescindible la real coordinación entre todos los niveles participantes, incluidos los operarios.

Este sistema, sin lugar a dudas, nos asegura alcanzar nuestros objetivos más importantes:

1. Aumentar la productividad

2. Lograr la satisfacción total de los clientes

Una apuesta segura por la continuidad y el futuro, ¿no te parece?

¿Has aplicado el sistema de producción ajustada en tu empresa?

¡Os leemos en comentarios!